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各种表面处理的摩擦因数测量
由于 nt 处理和 n 处理在试验过程中球和盘之间的距离变大，超过了装置的测量界限，中途强制结束了试验。在这些试验中，摩擦因数均呈升高趋势。nt、n、sn、cq、ih、sn+n 方法处理后的表面摩擦因数平均值分别为 0. 63、0. 77、0. 86、0. 72、0. 76、0. 62。相比其他处理技术，sn+n 的摩擦因数且稳定。
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工艺优化结果
为了解决锥齿轮的变形问题，潮州可胀芯轴，需要调整渗碳淬火的工艺参数。淬火温度越高，油淬时油和工件的温差越大，产生的收缩变形就越大，可胀芯轴定制，冷却时间就会变长，马氏体相变时的组织应力也就越大，会增加锥齿轮的变形。淬火介质温度(指油温)越高，锥齿轮与冷却介质的温差越小，冷却收缩的变形就越小，淬火时产生的热应力也就越小，且淬火时马氏体含量越小，相应的体积膨胀减弱，锥齿轮的变形也会变小。本文将锥齿轮的淬火温度设置为820 ℃，淬火油温设置为40 ℃、60 ℃、80 ℃、100 ℃ 4种情况，分别进行了变形分析。表3所示为各工艺参数下的锥齿轮变形。分析发现，在淬火温度 820 ℃ 和油温 100 ℃的条件下，锥齿轮的大端变形和小端变形都小。为了优化锥齿轮的渗碳淬火工艺，可将淬火温度调整为820 ℃，可胀芯轴加工厂家，油温设定为100 ℃。
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锥齿轮参数、单齿模型与渗碳淬火工艺
锥齿轮材料选用 snc815 渗碳钢，其化学成分如表1所示。分析所用锥齿轮参数如表2所示。考虑到运算效率和经济性，分析时对工件进行了简化处理，取锥齿轮的一个齿进行模拟，并将该齿与其余轮齿的接触面作为对称面。对单齿模型划分四面体网格时，将网格数量设定为60000个。
锥齿轮的渗碳工艺为：预热550℃，在渗碳炉中强渗2h，可胀芯轴制造厂家，碳氛为1.1%;在渗碳炉中扩散2h，碳氛为0.78%。显然，扩散期与强渗期的时间比为1∶1。
锥齿轮的淬火工艺为：初始设计淬火温度为 840 ℃;使用快速淬火油进行淬冷时油温为60 ℃。
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